从2010年起，宝马集团在沈阳累计投资850亿元，建设造车航母舰队，从生产线驶下来的宝马汽车，是否已经集美丽、智慧、力量于一身呢？
近年来，我国汽车产业向着汽车强国不断迈进，汽车产业加快技术创新步伐，取得了历史性新跨越，为促进宏观经济稳定增长，推动制造业高质量、绿色化转型升级起到了重要的支撑作用。
植根中国20余载，宝马秉持“家在中国”战略，展现出强大的全面高质量发展韧性，强力助推汽车产业升级。无论是在电动出行、本土数字化创新，还是产品及服务方面，均表现出雄厚实力。
今年五月，宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMW i3于宝马集团位于沈阳生产基地的第三座整车工厂——里达工厂正式下线，这标志着宝马集团在中国的高质量发展和电动化步伐进一步加快。
那么我们就来看看，宝马是如何在BMW i3身上演绎高质量哲学的。
深入电池研发环节，以安全强化质量
一辆好车，除了功能，如加速度、过弯能力、乘坐的舒适性等各方面的超群实力之外，“安全性”是永远不能绕过的话题。然而，当时光机走到汽车向电动化转型的时点，电驱动的安全性宝马做得怎么样？
BMW i3搭载的是第五代动力电池包，由宝马动力电池中心二期生产，采用811高镍三元锂离子电池，总容量达约70千瓦·时，在CLTC标准下续航里程可达526公里。
得益于宝马在动力电池领域贯穿电芯原材料、化学配方、电池包内部结构设计、精益生产工艺等全方位技术积累，该电池包在性能表现、能量密度、续航里程、安全性以及全生命周期的质量可靠性等多个维度实现完美平衡。
在宝马研发中心，对动力电池的安全质量做到了极致。为了保证在任何情况下都要保障意外情况的发生，都要保障纯电动车司乘人员的安全，宝马的工程师们从电池包的结构设计入手，设计了多套防护方案，比如采用复合防火材质强化复合防火上盖；再比如设计出极端情况下控制住火源方案，将起火一侧与外界相隔绝，为驾乘人员提供最大逃离时间……
为了让电池包有足够的抗冲击力，工程师们在材料方面选择了铝合金高强度底板，加厚的铝合金下底板使电池包非常地坚固稳定。高强度材质可经受严重碰撞带来的壳体变形，坚实的外壳便是宝马电池包的“铁罩金衫”。
在结构方面，工程师们采用多道铝合金横梁进行底板的额外加固，更好的保证电池内部结构的稳定性，提高电池受到撞击时的安全性。
对于宝马电池方面的工程师而言，光抗压还不行，他们要求电池包们像海绵一般将所有的冲击能量吸收进自己的身体，从而最大限度地降低对电池包的冲击波。工程师们在下底板侧面采用蜂窝结构的铝合金型材，实现既非常有效地降低了结构部件的重量，又能够在碰撞时可以更好地通过形变吸能保障电池安全两个目的。
电池包防水的坑，已经被其它新能源企业踩过，宝马的工程师怎么能放过这点？他们采用防水橡胶密封圈让灰尘无法进入电池，同时密封圈经过在水深1米、浸泡30分钟的测试，不会进水才算达标。“这是一项测试极高的防护等级。”宝马工程师介绍说。
此外，在研发成功后成品，还将在研发中心完成多项苛刻测试，不止电芯，还有到整车各个环节，都要经过128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。
先进技术全面应用，缔造完美运动姿态
宝马方面给全新BMW i3下了这样一个定义：全新BMW i3作为宝马集团电动化战略的最新成果之一，将BMW i品牌的创新精神与BMW 3系备受赞誉的运动操控实力完美结合，不断地满足中国客户对于高品位、高标准、高品质的追求，以3系进化电动，为细分市场打造起全新标杆！
“优秀”的背后是追求完美洒下的汗水。全新BMW i3车身侧面数条纤细凌厉的腰线生动诠释了现代运动美学，如此精准的线条得益于超高的冲压精度保证。冲压车间配备了先进的伺服万吨六序冲压机，不仅作业效率高，冲压精度最高更可达0.2毫米，堪比发丝直径的精度充分保障了线条的精准和犀利。
所有喜欢宝马的车主都知道：宝马跑起来会给您浑身肌肉紧绷的力量感、“想到车到”便是感受。笔者曾驾驶着纯电动BMW i3用高速驶过高速公路、山区国道、以及山间小路……发现BMW i3依然完美地保持着“无宝马不运动”的驾驶基因。
焊装工位，“焊花”已经从里达工厂消失
宝马如何将运动基因在纯电动车完美延续？工程师介绍：卓越电动驾趣需要强劲的车身刚性作为支撑。车身创新运用了包括高强度钢、热成型钢、多相钢、铝镁合金等多种金属材料，通过完美的材料配比，呈现超强刚性的轻量化效果。根据不同部位、不同材质，里达工厂的机器人需要对多达几千个焊点的车身部件，来进行焊接、涂胶等作业，共应用了15种不同的连接技术，将车身各部件无缝坚固地连接在一起，为座舱内每一名乘客的安全保驾护航。
AI技术显身手，为精细部件严格把关
制造领域，更是用人工智能（AI）技术大显身手的场景。宝马广泛地应用AI技术，来确保每一台下线的BMW汽车都拥有卓越品质。在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保全新BMW i3的部件和涂漆车身完美无缺。
在华晨宝马动力总成工厂，由本土团队自主研发的AI视觉检测系统被应用于发动机缸盖质量检测。而AI视觉检测技术以99.7%的准确率自动识别缸盖表面微小瑕疵，将潜在瑕疵直接传输至检测员前方的屏幕，以便工人可以立即找到缺陷位置，重新检查并采取相应措施，有效提升了生产效率和检测精度。
整车检测把关，高质量产品得以呈现
数字戎装、智能之矛，确保最终完美品质。为给客户营造一个舒适健康的车内环境，所有宝马产品均符合GB/T 27630《乘用车内空气质量评价指南》要求，而且严格遵守相关法规的条款，不断努力超越法规标准，满足客户期望。例如，宝马使用醛类清除剂来减少甲醛和乙醛的排放，每年对所有车辆进行随机气味抽检，并对 BMW X1进行关键零部件排放分析,保障产品的安全性和客户健康。
此外，宝马还针对所有车型采取了一系列车内降噪的措施。对于全新的BMW 3系纯电动车型，宝马与声学专家一同开发了更静音的标准轮胎。通过改进整体隔音隔振设计，更好地隔绝了电机所产生的中高频噪音。同时，通过加强底盘的有效密封，使路噪引起的中低频噪音得到有效改善。
当然，新车下线后，依然还需要进行整车检测来确保每一款产品的完美无瑕。首先对整车进行四轮定位测试，调整大灯的灯光高度。之后，将对车辆进行转毂及ABS测试，根据屏幕上变化的速度曲线，对车辆进行动态测试。而后是室内跑道短路试，模拟客户拿到车之后，所能遇到的石子路、井盖路等不同路况，由专业测试员进行测试。而后是室外长路试跑道测试。在测试结束后，会进行静态功能检查，而后进行360°高强度无死角淋雨测试，确保车辆的密封性。最后，车辆将接受全车漆面及零部件表面检查，对轻微擦伤等进行处理，并接受整车电子电气电路功能检测，确保车辆功能没有问题。全部检测合格后将会报产，颁发车辆产品合格证，而后交付给客户。
以品质缔造产品无瑕，以产品彰显品质基因。宝马在全面质量文化的指引下，以最佳客户体验为原点，以达成质量目标为驱动，建立了高标准的全价值链质量管理体系，保证全生命周期的产品与服务质量。“无质量，不豪华”，宝马努力提高产业链供应链韧性，携手共创高质量发展的现代化经济体系。（文/温禾 图片均由宝马提供）