我国废矿物油处置综合利用技术实现突破

我国废矿物油处置综合利用技术实现突破

湖北安耐吉发明二段加氢工艺破解世界性难题

本报讯 （张道红 记者 张 华）近日，记者从湖北安耐吉环保科技有限公司（以下简称“湖北安耐吉”）获悉，2023年4月，该公司10万吨/年废矿物油收集处置综合利用项目参加工业和信息化部、科技部等7部委联合举办的第5届中国先进技术转化应用大赛，从1700多家参赛单位中脱颖而出，荣获优胜奖，成为湖北省唯一获奖的民营企业。

据了解，我国每年产生废矿物油约1000万吨。废矿物油含有多种有毒性物质，如果处置不当，会对土壤、饮用水源和大气环境造成污染。因此，我国将废矿物油列入《国家危险废品目录》。目前，废矿物油处置利用主要采用分子蒸馏、薄膜蒸发、酸碱精制、溶剂精制等技术。这些技术存在3大短板：一是在处置过程容易产生大量的废酸、废碱和废渣等，给环境造成严重的二次污染；二是废矿物油的基础油再生率偏低，仅60%～65%，现有技术不能最大限度地对废矿物油进行综合利用；三是再生产品大多为质量不高的I类润滑油基础油，附加值低。

湖北安耐吉位于湖北省云梦县盐化工循环经济产业园，是一家以废矿物油回收再生利用为主业，集基础油、燃料油、化工轻油、稳定轻烃及润滑油研发、加工、销售于一体的绿色、低碳、循环生产企业，属于国家“十四五”重点发展的战略性新兴产业。近年来，该公司响应国家号召，大力培育和发展新质生产力，第一期投资6.25亿元，创新研发了废润滑油临氢脱渣预处理+全过程高压加氢精制技术，并配套开发出集散型控制系统（DCS）、废油回收监控管理装置及回收大数据平台，形成10万吨/年废矿物油收集处置综合利用能力，可年产9万吨以上高品质Ⅱ类润滑油基础油。

据湖北安耐吉董事长张晓峰介绍，润滑油临氢脱渣预处理+全过程高压加氢精制技术目前属国内首创，居世界领先水平。其核心技术是废矿物油高压加氢技术，通过加氢预处理，加氢精制反应，脱除不理想元素硫、氮、氧以及裂解废油中的有机盐，以达到精制再生润滑油的目的。相对传统技术，其实现了3大创新突破：一是独创催化剂专利技术和二段加氢工艺，使生产的润滑油纯度更高，收率达到98%，比传统工艺利用率提高25个百分点。二是后精制高压加氢，能处理国外主流工艺不能处理未经分类的混合废油，破解了世界性难题。三是采用国内外先进的废油加氢工艺和生产设备，对废矿物油进行资源化利用，不仅变废为宝，而且利于环境保护，综合能耗产出比0.21，实现资源利用和环境保护的双重效益。

据了解，湖北安耐吉生产的5#润滑油基础油、6#润滑油基础油和10#润滑油基础油等主打产品的运动粘度、色号、粘度指数、开口闪点、饱和烃含量、硫含量等指标，完全满足中国石油天然气集团公司《通用润滑油基础油》中的高粘度等级标准。这几种产品中硫含量和芳烃含量相对较低，粘度指数较高，性能优良，可广泛应用于汽车、工程机械、能源、冶金、电力电器、化工、船舶、金属加工等行业中的机械设备日常运转及其加工制造过程中，也适用于多种类型的润滑油，尤其是高要求的汽车发动机油、液压油、冷冻机油、压缩机油、变压器油、导热油、淬火油、金属加工油等。

据悉，湖北安耐吉已向国家知识产权局申请专利23项。其中，一种用于废矿物油再生的系统装置、一种用于废矿物油再生的专用设备和一种用于废矿物油再生的预处理系统装置等19项已获实用新型专利证书。2022年和2023年，该公司先后获得国家发改委污染治理和节能降碳中央预算内投资2000万元和湖北省级制造业高质量发展专项项目资金750万元。

《中国质量报》